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一:目的 

為確保模具能生產出合格的產品，正常投入生產，保證模具生產使用壽命，滿足產品設計的生產使用要求。規范從產品質量、模具結構、注塑成型工藝要求等方面認可模具的標準，據此對模具質量進行評估，通過培訓,了解塑料模具的試模流程及注意事項. 

二:步驟 

1. 先通過對以下材料的了解,熟悉試模流程及試模過程中的關鍵注意事項. 2. 通過親臨試�，F場進行實踐,了解實際的試模過程. 

3. 檢驗模具外觀、模具材料、澆注系統、托模.復位.抽插芯.取件、排氣.運水系統、注塑工藝成型系統、

產品外觀.尺寸.功能配合來驗收 

三:作為模具驗收方,在試模前及試模時應該要明確的事情. 

試模前:

（1）在模具設計階段: 與模具制造方在技術溝通交流時,要確認下模具的適用機臺,產能要求,是否使用自動生產的方式 模具壽命要求,產品材料的收縮率設置,模具結構(依模具的進膠方式進行判定),PL線的設計. 

對于重要的外觀件,還要求模具制造方要進行模流分析,以便更好的預見模具在生產中有可能出現的缺陷并進行評估. 

（2）模具制造完成,進行第1次試模前 

確認模具是否有加強的保護裝置(如是否有強制退位機構,或者有頂針板限位開關機構,這些機構, 都是保證了模具在異常狀態下,不致于損壞到模具的裝置)

確認模具的頂出及退位機構是否安裝完畢 

頂出退位機構常見的有拉桿機構(拉桿是否平衡,拉桿的數量足不足夠都是要確認的)及油缸機構, 有時候會有氣輔頂出輔助、贏順塑膠，塑膠原料一級代理商，電話：18818688291.因水口針有沒有做Z形來拉住冷料位（發現六車間產中常有水口粘模） *回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊. 

凡做滑塊的模具應在滑塊活動處應開制油槽 

模具安裝在注塑機上后,不要急于馬上進行注塑調模.而是要求技術員傅將注塑機設置在手動操作檔,要求技術員手動執行模具的每個動作, 

包括:

1.頂針頂出(判定是否頂出順暢及平衡，位置是否夠產品脫落，是否發出異常磨擦音) 

2.頂針復位(頂針是否可以復到位,若不行,則會對前模具膜腔造成損壞,應該及時檢查清楚后

再執行下一步) 

3.頂針是否有限位裝制、滑塊是否能滑到位. 

4.是否能夠正常的合模及開模. 

以上的前期工作確認完畢后,才可以進行調模. 

另外,除了樣品本身的尺寸,外觀等缺陷外,還要結合一個總體的裝配確認.所以,每次試模時,都得盡量的帶齊所有的裝配零件的。整體的裝配確認,可以對對試模產品存在的裝配問題點,有一個更直接的了解,另外對于已存在的裝配問題點,可以更加方便的分析修改的方案.可以避繁就簡,節約時間. 模具的驗收、新模具在試模前及試模過程簡介如下。 

1.明確所有的問題點已解決,并且在指定的機器上,正常的生產過一定要數量(比如規定為5000啤)后沒有問題 

2.明確模具的易損件,并且要求模具車間提供易損件的備件,以防止在生產時,因易損件的損壞而影響了生產. 

3.要求對模具外露部分涂防銹漆,制造模具名稱等工作。 

4.產品表面不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白 、料花 、毛刺、起泡 、拉白（拉裂、拉斷） 、縮水 、蛇紋。 

1. 模具名稱內容完整，字符清晰，排列整齊。

2. 冷卻水嘴不應伸出模架表面。 

3.  冷卻水嘴應有進出標記。 

4.  標記英文字符和數字應大于5/6，位置在水嘴約10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。 

5. 模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預復位機構等，應有支撐腿保護。 

6. 支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿加工外螺紋柱子緊固在模架上。 

7. 模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個中心頂出。 

8. 定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。另有要求的除外。 

9. 模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。 

9. 安裝有方向要求的模具應在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向， 

10. 模架表面不應有凹坑、銹跡、多余的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。 

11. 模具應便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預復位桿等干涉。 

1. 頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。 

2. 斜頂表面應拋光，斜頂面低于型芯面。 

3. 滑動部件應開設油槽，表面需進行氮化處理， 

4. 所有頂桿應有止轉定位，每個頂桿都應進行編號。 

5. 頂出距離應用限位塊進行限位。 

6. 復位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。 

7. 滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲。油缸抽芯須有行程開關。 

8. 滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小2°~3°�；瑝K行程過長應采用油缸抽拔。 

9. 滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下面應有耐磨板，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并開制油槽。 

10. 頂桿不應上下串動。 

11. 頂桿上加倒鉤的，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易于從制品上去除。 

12. 頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應按標準要求。 

3. 制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應加槽或蝕紋。 

14. 回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。 

15. 三板模澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。 

16. 三板模限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

17. 油路氣道應順暢，液壓頂出復位應到位。 18. 導套底部應開制排氣口。 

1. 冷卻或加熱系統應充分暢通。 

2. 密封應可靠，系統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易于檢修。 

3. 開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。

4. 密封圈安放時應涂抹黃油，安放后高出模架面。 

5. 水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。 

6. 前后模應采用集中送水、方式。  

1.澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。 

2.流道截面、長度應設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。 

3.三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形。 

4. 三板模在澆口板上料頭，澆道入口直徑應小于3 mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3 mm的臺階。 

5. 澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許打磨機加工。 

6. 點澆口澆口處應按規范要求。 

7. 分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。 

8. 拉料桿Z形倒扣應有圓滑過渡。 

9. 分型面上的分流道應為圓形，前后模不能錯位。

10. 在頂料桿上的潛伏式澆口應無表面收縮。 

11. 透明制品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。 

12. 料頭易于去除，制品外觀無澆口痕跡，制品裝配處無殘余料頭。 

13. 彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理。 

1. 前后模表面不應有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。 

2. 分型面保持干凈、整潔、封膠部位無凹陷。 

3. 排氣槽分切面深度應小于塑料的溢邊值，離分切面約10mm處可加深氣槽。

4. 嵌件配合到位，安放順利、定位可靠。 

5. 鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。 6. 頂桿端面與型芯一致。 

7. 前后模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。 

8. 多腔模具的制品，左右件對稱，應注明L或R，對位置和尺寸有要求的，應符合要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上。  

9. 模架鎖緊面配合（飛模）應到位，75%以上面積碰到。 

10. 頂桿應布置在離側壁較近處及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。 

11. 對于相同的件應注明編號1、2、3等以便區分。 

12. 各碰穿面、插穿面、分型面應配試合（飛模）到位。 

13. 分型面封膠部分應符合設計標準。 

14. 皮紋及噴砂應均勻達到要求。 

15. 外觀有要求的制品，制品上的螺釘應有防縮措施。 

16. 前模插入后�；蚝竽２迦肭澳�，四周應有斜面鎖緊并機加工避空。  

1.模具在正常注塑工藝條件范圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校的可重復性。 

2.模具注塑生產時注射壓力，一般應小于注塑機額定最大注射壓力的85%。 

3. 模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。 

4.模具注塑生產時的保壓壓力一般應小于實際最大注射壓力的85%。 

5. 模具注塑生產時的鎖模力，應小于適用機型額定鎖模力的90%。 

6. 注塑生產過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過3秒鐘）。 

7. 帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。